随着汽车工业的发展，相继带动汽车冷弯型材成型机市场发展，燃油经济性、低碳排放和更高的安全性对汽车车身轻量化提出了新的要求和挑战，推进了先进高强钢在车身设计制造上应用的稳步增长。
先进高强钢，特别是超高强钢，由于在微观组织和宏观力学性能上的变化，在生产以及使用技术方面均带来新的挑战。采用合理的零件设计和适用的加工方法，对于充分发挥先进高强钢材料性能具有至关重要的意义。
辊压成型采用多道次渐进弯曲成型，相对于冲压成型可以获得更小的弯曲半径，能成型各种开口或封闭复杂截面形式的零件，零件刚度较好；同时，通过多个道次的变形进行回弹补偿，更容易控制回弹和获得良好的成型精度，且零件表面质量好。辊压成型作为一种适用的成型技术，是先进高强度钢板重要的成型方式。其工艺上的优势，特别是对于复杂的截面形状，生产效率高、大批量制造的成本低，已在汽车、建筑等领域获得广泛应用。
超高强钢应用于辊压成型时，由于材料强度高，传统的工艺参数和设计经验不能满足先进高强钢辊压成型的应用需求。目前存在的技术难点是高强钢板因合金元素的添加或温控技术应用等原因，材料塑性降低，在辊压成型过程中，辊压件变形剧烈的尖角部位易出现裂纹；高强钢的回弹严重，开口辊压件的头尾翘曲更加严重，造成产品尺寸精度难于控制，零部件装车难度加大，废品率上升。研究先进高强钢的辊压成型关键技术，为实现先进高强钢大规模辊压成型应用提供技术支撑，已成为面临的迫切任务。
下面以某汽车应用超高强钢的门槛加强件为例。对其进行开口型非对称辊压成型典型零件工艺技术研究与样件开发，利用解析和有限元仿真，对影响先进高强钢辊压成型的回弹控制、预冲孔畸变进行研究，获得了优化的设计工艺参数；分析非对称辊压件的纵向弯曲、侧弯、扭转缺陷产生的机理，给出了解决问题的方法；进行应用超高强钢的辊压成型工艺试验，制造了满足尺寸精度要求的典型样件。该研究为大批量产业化应用先进高强钢提供了技术条件。
先进高强钢材料及其性能
先进高强钢主要包括双相钢（DP）、相变诱导塑性钢（TRIP）、复相钢（CP）和马氏体钢（MS）等，这类钢通过相变组织强化达到高强度，强度范围500MPA～1500MPa（通常称抗拉强度超过700MPa的为超高强钢）。
